Moto.it visita il Gruppo Nolan
Il colosso italiano da venti milioni di caschi
Il nome Nolan è ben conosciuto dai bikers di tutto il mondo, da anni è sbarcato con successo anche oltreoceano.
Nella vecchia e amata Europa ha un ruolo di primo piano, forte di una produzione che ha raggiunto i 690.000 caschi prodotti tra il settembre del 2006 e l'agosto del 2007. Numeri che equivalgono a un fatturato 2007 di 62,5 milioni di Euro.
Ne ha fatta parecchia di strada Nolan dal 1972, quando Lander Nocchi decise di importare dall'America il Lexan, un materiale all'epoca innovativo, capace di abbinare leggerezza e protezione.
Da allora la missione di Nolan è stata proteggere i motociclisti, investendo importanti risorse nella ricerca dei materiali e nelle tecnologie di produzione dei caschi.
Ben 20 milioni sono quelli finiti sulle nostre teste in questi 35 anni.
1998, arrivano le fibre composite
Una storia destinata a proseguire grazie anche alla nascita nel 1998 di X-lite, la branca del Gruppo Nolan che si occupa della progettazione e realizzazione dei caschi in fibre composite.
Il marchio nel giro di pochi anni si impone all'attenzione degli appassionati grazie alla fattura che non fa sconti sul fronte della qualità, eguagliando il top della produzione mondiale, che risponde ai nomi di Arai e Shoei.
X-lite non è un semplice reparto collocato all'interno di Nolan, ha alle spalle uno stabilimento dedicato dove vengono seguite tutte le fasi produttive.
Una realtà italiana (ci troviamo alle porte della operosa Bergamo) di cui il Reparto Ricerca e Sviluppo è il fiore all'occhiello. La sua attività spazia dallo studio di laboratorio dei materiali, all' analisi delle indicazioni che provengono dalle corse.
Le teste di Casey e Jorge
Riportano la dicitura made in Italy i caschi che proteggono i 2 piloti più in palla della Motogp, Casey Stoner e Jorge Lorenzo.
Il piccolo australiano indossa N94 di Nolan, l'integrale racing realizzato con la tecnologia acquisita da X-lite, mentre l'ispanico del Team Fiat Yamaha ha legato il suo nome al top di X-lite, il modello X-801RR.
Oltre ai lauti ingaggi, il Gruppo Nolan offre la qualità richiesta dai top riders, che sulla sicurezza non sono disposti a scendere a compromessi.
Non è una leggenda metropolitana: i piloti professionisti, piuttosto che rischiare la pelle con caschi di pessima fattura indossati per contratto, si mettono in testa caschi bianchi privi di scritte. Che fanno il loro mestiere quando battono duro sull'asfalto. Non è il caso di Nolan.
Non solo top di gamma
Il Gruppo Nolan, dopo aver concepito una gamma di prodotti premium (X-lite) destinati allo sport e alla fascia alta del mercato, ha creato un marchio che identifica una linea di caschi economica, adatta a venire incontro a chi fa un utilizzo prettamente utilitaristico delle 2 ruote.
È nato così il marchio Grex, l'entry level che assorbe il 26% della produzione del Gruppo e che ha riscosso ottimi riscontri commerciali in Italia, Spagna e Olanda.
I prezzi sono bassi, non gli standard di sicurezza che soddisfano gli stessi, rigidi parametri a cui sottostanno i cugini più pregiati.
Lo stabilimento. Tecnologia e manualità al nostro servizio
Visitiamo i 2 stabilimenti del Gruppo. Il primo è impegnato nella produzione dei caschi in policarbonato Nolan, il secondo è posto a pochi chilometri e ospita gli specialisti delle fibre composite che creano i caschi X-lite partendo dalla fibra grezza (carbonio, Kevlar e vetro).
In questa unità è prodotto anche il modello N94, l'unico Nolan in fibre composite (che quindi è utilizzato nelle competizioni, come dimostra Stoner).
All'interno dell'azienda si respira un mix unico di tecnologia (per capire di cosa parliamo, guardate il video del robot che rifinisce la mentoniera di un apribile), e di artigianalità tutta italiana, fatta di cuciture e assemblaggi eseguiti a regola d'arte.
Parte tutto da qui
Come si arriva alla realizzazione di un nuovo casco?
Dalle fasi preliminari di progettazione, che vedono il marketing lavorare di concerto con gli ingegneri e i designer, si passa alla produzione industriale del casco.
Il ciclo produttivo si svolge integralmente all'interno dell'azienda, che riceve le materie prime e dà loro forma e sostanza.
Il laboratorio interno certifica il soddisfacimento dei requisiti di legge dei caschi, che vengono poi inviati agli enti preposti al rilascio delle omologazioni necessarie alla messa in commercio del prodotto industrializzato.
Solo una volta sbrigate queste "formalità" (da cui dipende la nostra salute), si passa alla produzione vera e propria.
Le calotte interne
Sono l'anima del casco e rivestono un'importanza spesso sottovalutata dal motociclista. La calotta esterna è infatti il guscio rigido deputato a proteggere quella interna, la cui deformabilità controllata andrà ad assorbire l'urto dissipandone l'energia.
È stampata ad iniezione in polistirolo espanso e vanta differenti livelli di densità (fino a 3), necessari a rispettare le diverse normative vigenti nei vari paesi.
Il polistirene espandibile si presenta in principio sotto forma di piccoli granuli (neri o bianchi a seconda del colore voluto, vedi foto), diventerà poi polistirolo grazie a un procedimento di stampo particolare che sfrutta il vapore acqueo e la temperatura.
Questo reparto serve sia i pezzi che andranno montati sui caschi in policarbonato, sia quelli destinati ai caschi in fibra.
Le calotte esterne. Policarbonato e fibra pari non sono
Entrambi i caschi soddisfano i requisiti di sicurezza richiesti dalle normative internazionali. Ci mancherebbe.
Quello che cambia sono, oltre al peso a parità di protezione (la fibra pesa meno), le tecniche produttive.
Iniziamo dal policarbonato. La calotta esterna in policarbonato è stampata a iniezione di una resina molto resistente, il Lexan EXL fornito da General Electric.
Si tratta di una materiale plastico assai più resistente dell'ABS: ha una resistenza all'urto pari a 900/1.000 j/m, contro i circa 600 j/m dell'ABS, e una resistenza termica che sopporta un range che spazia dai - 30 ° ai + 120 °, contro i - 20°/50° dell'ABS.
Sulla calotta vengono poi applicate le grafiche dalle mani di operatrici certosine. Un'attività in cui la pazienza e la cura femminili non temono confronti.
Una curiosità (che ci ha molto stupito): persino le grafiche più colorate ed elaborate nascondono applicazioni adesive (serigrafie), i cui bordi sono difficilmente visibili dopo la stesura del trasparente. Le aerografie sono riservate solo ai caschi dei piloti.
La verniciatura finale è ad acqua, con un ridotto utilizzo di solventi, ed è protetta dalla finitura Hi-Brite, volta a garantire la lucentezza nel tempo.
Il PET incontra la fibra
UNI EN ISO 14001 è la prestigiosa certificazione conseguita dalla fabbrica X-lite, che vanta strutture hi tech dove si studiano i nuovi materiali e un laboratorio di crash test in grado di dire se i nuovi caschi saranno in grado di proteggere la nostra testa.
I tecnici italiani abbinano i diversi tessuti (Kevlar, carbonio e vetro) in quantità e trame predefinite, in maniera tale da raggiungere il migliore rapporto tra peso contenuto e resistenza agli impatti.
I tessuti vengono tagliati e i vari tagli vengono stratificati all'interno di una calotta realizzata in PET ( il leggero materiale con cui sono realizzate anche le bottiglie di plastica).
Si tratta di una tecnica esclusiva, brevettata da X-lite: il guscio termoformato in PET è la pelle del casco, che ospiterà gli strati di fibra composita su cui sarà iniettata la resina prima dello stampaggio (che avviene a 60°, temperatura sufficiente a indurire la resina).
Questa tecnica innovativa consente di ridurre i costi e di semplificare la lavorazione.
Dopo lo stampaggio si passa al taglio dalla calotta delle eccedenze, vale a dire le zone che ospiteranno la visiera e le prese d'aria.
Il taglio avviene per mezzo del water jet, un getto d'acqua pressurizzata (3.600 atm!) capace di tagliare anche il marmo.
La lavorazione prosegue con l'applicazione delle serigrafie (rigorosamente a mano, come per i caschi in policarbonato), e con la verniciatura finale protetta dal trasparente.
Il ciclo produttivo si chiude con il montaggio dei vari accessori (prese d'aria, bordini e visiere) e con il controllo di qualità del prodotto finito.
Vedo chiaro
Tutte le visiere di Nolan e X-lite sono stampate a iniezione di Lexan OQ (sempre fornito da General Electric), sono resistenti al graffio (trattamento S/R) e sono predisposte per l'inserimento della visierina interna anti fog.
La sicurezza prima di tutto
La tecnologia impiegata dal Gruppo Nolan nella realizzazione dei caschi, unita alla serietà nella conduzione dei test di certificazione condotti nel laboratorio interno, ha permesso all'azienda italiana di raggiungere un prestigioso traguardo, la qualità del prodotto finale.
X-lite in particolare ha dimostrato che l'eccellenza delle realizzazioni giapponesi è alla portata dei migliori produttori italiani. Senza sconti sul piano dell'estetica.
Andrea Perfetti
- +8
grazie
grazie nolan