Avevamo già visto da vicino il Dragon Titanium di Premier in occasione della fiera di Milano quando il casco top di gamma dell’azienda toscana venne presentato in anteprima. In quell’occasione fummo subito colpiti dalla sua estrema leggerezza e dalla bellezza della calotta esterna, con la vernice trasparente che mette in risalto l’eccezionale tessuto utilizzato per lo stampaggio. Un mix di carbonio, titanio, Vectran e fibre aramidiche. Un tessuto tecnologicamente all’avanguardia che viene largamente utilizzato nell’industria aeronautica e che solo Premier può utilizzare, in esclusiva mondiale, per la produzione di caschi protettivi per motociclisti.

Per testare un simile prodotto, non ci siamo limitati a provarlo in moto e a “vivisezionarlo” come facciamo di solito, ma abbiamo accolto l’invito dell’azienda toscana a visitare la loro sede, per vedere la loro produzione e per meglio comprendere dove e come nasce uno dei caschi italiani di maggior prestigio. Lo stabilimento Premier è situato a Gallicano in provincia di Lucca, nel cuore della Garfagnana. Una volta raggiunta Lucca, bisogna imboccare la strada che conduce all’Abetone e dopo qualche galleria e molte curve (attraversando anche Ponte a Moriano, dove si può ammirare il famoso ponte del Diavolo) si raggiunge Gallicano. Una volta arrivati  nella zona industriale, scorgiamo subito il logo Premier che ci guida sino allo stabilimento. Qui hanno sede gli uffici, il magazzino, il laboratorio dei test e la produzione. Ringraziamo Elisa e Luca Madeo, rispettivamente marketing manager e general manager , nonché figli del fondatore Vincenzo Madeo (purtroppo assente al momento della nostra visita) per la loro cordiale ospitalità e dopo uno sguardo veloce agli uffici ed al magazzino entriamo nella parte del capannone centrale dove vengono stampate le calotte del Dragon Titanium. Premier utilizza il sistema bag moulding e macchine da stampaggio dell’ultima generazione. Le “buche” (così vengono chiamate le macchine da stampaggio) sono dodici e tutte operative. “Per stampare le calotte in fibra servono i migliori tessuti e le migliori resine – ci confida Luca Madeo - ma soprattutto tanta esperienza. Le macchine riscaldano gli stampi e fanno amalgamare le fibre con le resine, ma è l’operatore che manualmente posiziona i tessuti (tagliati e preparati in precedenza ed in modo diverso per ogni modello di calotta) e distribuisce la resina all’interno dello stampo. Lo stampaggio delle calotte in fibra – continua Luca – risente delle condizioni atmosferiche ed anche in base alla temperatura esterna ed all’umidità dell’aria occorre variare la catalisi della resina, la temperatura degli stampi o il tempo di stampaggio. E poi ogni casco ha una calotta diversa ed ogni stampo ha caratteristiche diverse. Non è un lavoro semplice”.

No, non lo è per niente e soprattutto chi produce caschi con calotte esterne in fibra di vetro deve avere un know how importante e consolidato nel tempo, proprio come Premier. 

Con l’avvento della globalizzazione il mercato europeo è stato invaso da una moltitudine di caschi protettivi di ogni tipo e prezzo. Da anni noi di moto.it ci battiamo affinché il motociclista italiano possa comprendere la differenza tra un casco di buona qualità ed un casco che invece non garantisce la necessaria protezione. L’omologazione europea da sola non è garanzia di sicurezza e di qualità. Per noi motociclisti è importantissimo essere informati ed acquisire le conoscenze indispensabili per poter scegliere al meglio il nostro casco e per proteggerci quindi nel migliore dei modi. Da sempre noi sosteniamo che la miglior garanzia per l’utilizzatore è la serietà dell’azienda e la sua assistenza post vendita. Da sempre sosteniamo che – purtroppo – un buon casco non può costare poco, anche se è stato prodotto in estremo oriente. Tutti questi concetti risultano evidenti quando si ha la fortuna di visitare uno stabilimento come quello della Premier dove si può toccare con mano la tecnologia, l’esperienza e la professionalità. “Bisogna essere costantemente aggiornati sulle nuove fibre e le nuove resine – ci conferma Luca Madeo - per poter produrre calotte sempre più leggere e sempre più resistenti. Quando abbiamo saputo dell’esistenza di una fibra in carbonio che conteneva titanio (da sempre noto per la sua resistenza e la sua leggerezza) abbiamo iniziato a studiare la possibilità di utilizzarlo per la nostra produzione. Abbiamo dovuto lavorare alcuni mesi con i nostri fornitori di resine epossidiche, ma alla fine ne abbiamo trovata una che ci garantisce la migliore coesione con questa nuova fibra, come è stato confermato dai nostri test di laboratorio.

«La calotta del Dragon Titanium» – interviene Elisa Madeo – «non è solo molto bella da vedersi, ma è soprattutto molto resistente agli urti. I nostri test hanno evidenziato un aumento della resistenza all’impatto del 9-10% in più rispetto a calotte stampate con normali fibre composite. Purtroppo – prosegue Elisa – sia questa nuova fibra (carbonio, titanio, Vectran e fibre aramidiche) che la resina epossidica che utilizziamo nello stampaggio, hanno un costo superiore rispetto ad ogni altra fibra e resina e questo condiziona il prezzo del Dragon Titanium, che però costa sempre meno rispetto ad altri caschi che non dispongono di materiali così tecnologicamente avanzati.»

Proseguiamo la nostra visita e osserviamo come dopo essere state stampate, le calotte passano al reparto del taglio, prima di poter poi andare in verniciatura. Una volta posizionate le decals ornamentali, le calotte vengono ricoperte con alcuni strati di vernice protettiva trasparente e non appena la vernice si è essiccata, vengono trasferite al reparto assemblaggio. In questo reparto gli addetti fissano alla calotta le prese d’aria, l’aletta posteriore stabilizzatrice, il meccanismo che regola il movimento della visiera ed il cinturino di ritenzione. Successivamente vi inseriscono le calotte in polistirolo.  L’importanza della calotta in polistirolo, come sappiamo, è determinante in un casco protettivo.  Se infatti la calotta esterna fa da scudo in caso di impatto, è quella interna in polistirolo che ne assorbe l’energia e che si danneggia in modo irreparabile proprio per questo motivo. Le calotte interne utilizzate da Premier sono stampate con densità differenziate ed utilizzando uno speciale tipo di polistirolo di colore nero, appositamente realizzato per assorbire la maggior quantità possibile di energia in caso di impatto. Per finire viene applicato al casco l’interno estraibile e viene quindi fissata e regolata la visiera, anch’essa omologata.
A proposito di omologazioni, facciamo un salto anche nel laboratorio dell’azienda toscana che è certificato e dispone di tutti i macchinari necessari per effettuare tutte le prove omologative, non solo quelle previste dalla vigente omologazione Europea 22-05, ma anche quelle necessarie per testare i caschi secondo le normative DOT e la Snell.

«Attualmente non siamo presenti sul mercato Americano» – ci informa Raffaele Orsani, tecnico responsabile del laboratorio e delle omologazioni – «ma preferiamo testare i nostri prodotti anche secondo diverse normative, per meglio controllare la qualità delle nostre produzioni».

E di qualità ci parla anche Michele Cherubini, il tecnico che si occupa del racing service. «I nostri caschi» – afferma Michele - «vengono testati nelle condizioni estreme delle competizioni ancora prima di essere messi in produzione. Attualmente Pitt e Xaus stanno provando qualcosa di nuovo che se tutto va bene metteremo in produzione il prossimo anno e non stiamo parlando di nuovi caschi, ma di nuovi materiali».
«L’obiettivo è sempre lo stesso» – ci spiega Luca Madeo - «maggior leggerezza e maggiore resistenza. Un target ambizioso ma che ci consente di distinguerci in un mercato sempre più difficile e competitivo, dove il prezzo sembra l’unico fattore importante. Noi però siamo sempre più convinti che la qualità e l’utilizzo di materiali tecnologicamente avanzati a lungo andare faranno la differenza e premieranno il nostro impegno».

A questo punto la nostra visita allo stabilimento di Gallicano si poteva considerare conclusa e quindi dopo aver salutato e ringraziato lo staff Premier, abbiamo calzato il nostro Dragon Titanium ed abbiamo preso la via di casa, ansiosi di provare su strada questo bellissimo ed innovativo “sistema di protezione”. Che sia un casco leggero non ci sono dubbi, ma una volta calzato, anche grazie alle imbottiture di comfort, sembra quasi di non averlo in testa. Leggero e ben bilanciato. Pur avendolo utilizzato con una moto sportiva ed anche ad elevate velocità su tratti autostradali, la rumorosità è sempre stata molto contenuta. L’alettone posteriore svolge al meglio il proprio compito e non abbiamo mai avvertito ondeggiamenti. D’altronde sia per quanto riguarda la rumorosità che la stabilità dobbiamo ringraziare anche la conformazione della calotta, aerodinamica ed essenziale, priva di sporgenze che possano creare opposizione all’aria o fastidiosi fruscii.
Essenziale. Questo è l’aggettivo che più ci sentiamo di avvicinare a questo casco. Essenziale è infatti il sistema di movimento e fissaggio della visiera, composto da tre viti, un piccolo gancio ed un occhiello in plastica. Pochi pezzi per un meccanismo semplice, ma che funziona molto bene e che consente una perfetta chiusura della visiera (qui il lavoro dei piloti e del racing service Premier è evidente). Il nostro “solito” test (un foglio di carta infilato tra visiera e calotta) ha evidenziato come la guarnizione del bordo oculare vada a toccare in modo continuo la visiera, senza consentire quindi fastidiose infiltrazioni d’aria. Anche quando ci siamo appiattiti sul serbatoio ed all’interno del cupolino, la visibilità superiore è rimasta molto buona ed anche in questo caso non abbiamo avvertito nessuna oscillazione. Il caldo comincia a farsi sentire ma le due prese d’aria, una superiore ed una sulla mentoniera, consentono un buon riciclo dell’aria all’interno del casco. Quella superiore si sente meno rispetto a quella inferiore, ma il loro lavoro congiunto consente sia l’ingresso dell’aria fresca che il veloce disappannamento della visiera, anche grazie al buon trattamento antifog presente sulla parte interna della visiera stessa. Un sistema di ventilazione essenziale, due sole prese d’aria (e canali di aerazione presenti sulla calotta in polistirolo) che però funzionano bene e sono semplici da aprire e da chiudere. Continuando ad occuparci del comfort di questo casco, passiamo a valutarne le imbottiture interne di comfort. Il tessuto di colore marrone chiaro è molto bello e con un effetto velluto piacevole per il nostro viso. La calzata è avvolgente, ma mai fastidiosa e non si avverte alcun punto di contatto con la calotta interna in polistirolo. Lo spazio per le orecchie è più che sufficiente e la parte del cinturino – dotato di chiusura a doppio anello in perfetto stile racing - che viene a contatto con il mento è ben imbottita.

Abbiamo utilizzato il nostro Dragon non solo nel viaggio di ritorno da Gallicano ma anche con uno scooter nel traffico cittadino e per molti spostamenti a medio e corto raggio, il tutto nell’arco di una decina di giorni. Il comfort non è mai cambiato, segno che le spugne sono della giusta densità e che non perdono spessore con l’uso. La cuffia e le protezioni per le guancie sono rimovibili e lavabili, ed utilizzano un tessuto antisudore,  anallergico e con il trattamento Sanitized.
Passiamo quindi a valutare la visiera che è stampata ad iniezione in policarbonato, ha uno spessore di mm.2,2 ed i trattamenti antigraffio ed antiappannamento. Come abbiamo visto in precedenza è inoltre facilmente removibile grazie al sistema denominato QRS (Quick-Release-System) che non richiede l’utilizzo di attrezzi. Basta sollevare l’aletta del grosso bottone laterale che assicura la visiera alla calotta e girarla verso la visiera sino a quando il bottone si stacca. A questo punto dovremo solo spostare dalla posizione orizzontale a quella verticale il piccolo gancio che è fissato al meccanismo con una piccola vite a croce e la visiera sarà completamente libera.  Per fissare nuovamente la visiera al casco occorrerà agire in modo inverso. Sempre parlando di visiere sono disponibili come accessori opzionali, da acquistarsi quindi separatamente, visiere fumè chiare, fumè scure ed iridium. Dopo aver rimosso la visiera, togliamo anche le imbottiture interne, operazione molto semplice. Basta sfilare il paranuca dalla sua sede posteriore per poi aprire i bottoni in plastica che fissano guanciole e cuffia. Tolte anche le parti laterali in polistirolo (fissate ad incastro con la parte centrale interna della mentoniera che è invece incollata e quindi non sostituibile) possiamo ora estrarre la calotta interna in polistirolo.
Quest’ultima operazione risulta è resa difficoltosa dal fatto che la calotta interna è fissata a quella esterna da alcuni punti di colla a caldo. Agendo però con molta attenzione per non danneggiare le due calotte, riusciamo ad estrarre il polistirolo, che presenta molte scanalature nella parte interna, per facilitare il flusso dell’aria all’interno del casco. La calotta è stampata a densità differenziata in un particolare polistirolo di colore nero che risulta quasi gommoso. Passiamo infine ad osservare la calotta esterna che è stampata in due diverse misure, per determinare sempre al meglio la taglia dell’utilizzatore. Nella parte interna di questa calotta il tessuto composto da carbonio, titanio e fibre aramidiche è meno visibile di quanto non lo sia all’esterno, in quanto proprio nella parte interna troviamo i rinforzi in Vectran, speciale fibra leggera e resistente. Questi rinforzi sono presenti anche nella parte che unisce la mentoniera alla calotta, un punto delicato per i caschi integrali tanto che Premier aggiunge al Vectran anche ulteriori rinforzi in puro carbonio, per dare rigidità a tutta la zona. Nella collezione Premier 2010 il Dragon Titanium viene proposto con una accattivante grafica in due varianti colore ed in una versione Limited Edition.
Le taglie disponibili vanno dalla XS alla XXL ed il suo prezzo al pubblico è di Euro 624 iva inclusa.

Conclusioni

Il Dragon Titanium di Premier è uno dei caschi più belli e performanti che ci sia mai capitato di analizzare. La sua leggerezza (il casco che abbiamo testato pesa solo 1.140 gr.) il suo grande comfort, la silenziosità ed il grande equilibrio lo rendono un prodotto di alta qualità, paragonabile solo a pochissimi altri caschi.
Pur essendo un casco di estrazione racing, particolarmente apprezzato non solo dai piloti della Premier ma anche dai molti amatori che si divertono saltuariamente a girare in pista, il Dragon Titanium può essere utilizzato anche dal moto turista che richiede grande protezione e comfort.
La sua leggerezza, unita ad un comodissimo interno, lo rende fruibile anche nei lunghi viaggi e non solo nelle giornate in pista. Solitamente i caschi racing non sono tra quelli più silenziosi, ma questo prodotto dell’azienda italiana è tra quelli meno rumorosi che ci sia capitato di utilizzare. Come abbiamo detto il sistema di ventilazione non è eccezionale, ma funziona e lo stesso possiamo dire del meccanismo che regola il movimento visiera. La visiera è molto ben stampata ed il suo accoppiamento con la calotta è buono, così come il trattamento antifog.

Un casco perfetto? La perfezione non è di questo mondo ed un appunto a questo prodotto della Premier va fatto : si nota la mancanza di un fermo blocca visiera. Un particolare che un casco di questo prestigio non può non avere e che aumenterebbe la già grande sicurezza del casco, visto che in caso di caduta la visiera resterebbe solidale con la calotta, proteggendo il viso dell’utilizzatore. Non è un peccato grave e siamo certi che i tecnici dell’azienda di Gallicano stanno già lavorando anche su questo dispositivo. In precedenza lo abbiamo definito un casco “essenziale” dove con questo aggettivo intendiamo mettere in risalto come il Titanium sia un casco con pochi fronzoli, ma estremamente funzionale e che fa della semplicità di utilizzo uno dei propri punti di forza. Pochi meccanismi significa anche poche possibilità di rotture o di cattivi funzionamenti. Poche prese d’aria significa anche pochi appigli per le turbolenze e conseguente riduzione della rumorosità. I materiali utilizzati per produrre questo casco sono tutti di alta qualità, ma la parte più tecnologicamente evoluta è naturalmente la calotta esterna che si avvale di un tessuto unico. Nessuna fibra composita è migliore di quella utilizzata da Premier per stampare queste calotte e nessun altra fibra consente le stesse capacità di leggerezza e resistenza.
Tutte queste caratteristiche giustificano un prezzo di € 624 che per certo non è accessibile a tutti, ma chi può permettersi di spendere questa cifra sa che acquisterà uno dei migliori caschi attualmente disponibili sul mercato.